沧州泊头工业机械

　　1、由于数控机床加工精度高，又要实现自动装夹等多种功能，所以对铸造毛坯精度（如机床铸件尺寸精度）的要求将越来越高。多数企业普遍认为采用成熟的呋喃树脂砂工艺保证铸件尺寸精度已不会存在问题，但往往忽略了模型质量的环节。因机床铸件批量小，多采用木质模型，手工制作木质模型往往拔模斜度大、模型表面不平度大，从而影响砂型表面质量。在保证容易起模的前提下，应设计较小的总拔模斜度，采用数控加工的木质模型或采用金属模型和刚度大的型板，机床铸件尺寸精度才能得到保证和提高。

　　2、机床的使用寿命与铸件残余应力的大小及滑动导轨面的硬度密切相关。为降低机床铸件残余应力，特别是大型铸件的残余应力，很多企业在铸造工艺上采用了延长铸件在砂型中的保温时间，提高硅铁比生产低应力铸件等措施。在消除内应力的时效处理工艺中，热时效、振动时效、自然实效都有应用。目前普遍认为，热时效对降低铸件残余应力效果较好，但必须根据铸件特点（尺寸大小、壁厚差、铸铁牌号）设计出相应的加热、保温和降温工艺措施，以期达到最好效果，必要时应采用两次时效工艺，即铸件粗加工前后各时效一次，为节约能源，有的企业第一次采用振动时效，而第二次应用热时效。自然实效有着很好的消除应力效果，但因大大延长了生产周期而难以推广，只有特殊情况下才加以应用。

　　为提高滑动导轨面的硬度，铸造工厂一般从调整铸件成份（碳、硅、锰含量及加入微量元素）和采用激冷工艺入手，不合理的热时效工艺或时效炉测温有误，有时也会使铸件硬度下降，这一点应予以注意。有的机床铸件精加工后，进行表面淬火，此时要求导轨铸件珠光体含量必须达到工艺要求，否则将使淬火无法进行。

　　3、随着数控机床外观质量要求的提高，将对铸件的表面质量提出了更高的要求，除不允许有表面缺陷外，主要是提高铸件的表面不平度级别。在保证质量的基本前提下，虽然采用呋喃树脂砂工艺能进一步提高铸件外观质量，但生产中工人操作和铸型涂料质量都是不可忽略的因素。近年来，用流涂工艺取代刷涂工艺明显提高了铸件表面质量。模具也是铸件表面质量的关键因素。另外企业应高度重视铸件的后处理，包括粗加工、抛丸及其他表面处理工艺的应用。

　　4、在满足数控机床强度的前提下，用户对机床存在轻量化的潜在要求。如何实现机床的轻量化，毛坯必须减少壁厚，而减少壁厚的前提是提高铸件的机械性能，采用高牌号材质的铸件。目前国外机床主要铸件中HT150、HT200已很少应用，大型铸件的材质都在HT300以上，这给铸造工艺带来一系列的难题，为避免生产高牌号铸铁时，铸件缩孔、气孔等缺陷的产生，建议企业采用了冲天炉—电炉双联熔炼工艺，使用直读光谱分析仪和铁水智能分析仪等分析仪器，保证铁水冶金质量，采用合理工艺，生产出满足要求的机床铸件，